El reciclaje de plásticos está viviendo un giro de timón: la ciencia está alumbrando vías que permiten tratar residuos plásticos mezclados sin separar, y la industria empieza a preparar su despliegue a mayor escala. Lejos de los enfoques tradicionales, estas propuestas buscan valorizar fracciones complejas con menos energía y mayor rendimiento.
En paralelo, se consolidan proyectos que conectan el laboratorio con la fábrica y las políticas públicas. Entre ellos destacan un catalizador de níquel capaz de desentrañar poliolefinas, un método en un solo paso que genera hidrocarburos tipo gasolina y una tecnología de plasma de hidrógeno ultrarrápida; mientras, en España avanza una planta de valorización en Puertollano y en Chile las cifras del sector crecen con fuerza.
Tecnologías que convierten residuos en materias primas
Investigadores de Northwestern (EE. UU.) han presentado un sistema basado en níquel abundante y económico que descompone poliolefinas (PE y PP) en aceites y ceras de valor para lubricantes, combustibles o velas, según publicación en Nature Chemistry. Opera a temperaturas y presiones más bajas que otros procesos y, de forma poco habitual, tolera la contaminación por PVC: en pruebas con mezclas con hasta un 25% de PVC, el catalizador no se desactivó e incluso aceleró su actividad. El equipo señala que alcanza hasta diez veces más actividad que otros níqueles utilizando diez veces menos material, y que puede regenerarse para ciclos sucesivos.
De forma complementaria, un consorcio de EE. UU. y China describió en Science un proceso de un solo paso en el que los plásticos se disuelven con una mezcla de líquidos iónicos e isoalcanos ligeros. A temperatura ambiente, cerca del 95% se convierte en hidrocarburos C6–C12 con propiedades equiparables a la gasolina, integrables en corrientes de refino. Al elevar la temperatura hasta 80 °C, la conversión escala aproximadamente al 96%. El cloro residual presente en muchas mezclas se libera como ácido clorhídrico utilizable, y la operación evita limpiezas y separaciones intensivas, con un gasto energético contenido.
Desde Corea del Sur, el KIMM ha desarrollado una ruta mediante plasma de hidrógeno capaz de alcanzar 1.000–2.000 °C y descomponer los plásticos en menos de 0,01 segundos. A diferencia de la piólisis convencional, el sistema produce etanol y benceno de alta pureza con selectividades reportadas del 70% al 90%, y supera el 80% de conversión en residuos cerosos difíciles de reciclar. Alimentar con hidrógeno al 100% evita depósitos de carbono y mejora la eficiencia, con la opción de electrificarse con renovables. Pese a que hoy el reciclaje químico representa menos del 1% en el país, esta vía promete multiplicar esa cuota y es transferible a otros mercados.
Estas líneas de trabajo no sustituyen al reciclaje mecánico, pero amplían el abanico para gestionar flujos complejos: envoltorios multicapa, fracciones sucias o mezclas heterogéneas que hoy terminan infrautilizadas. La industria, por su parte, avanza en circuitos cerrados y soluciones para PET grado alimentario, con desarrollos de descontaminación en fase fundida y lámina con alto contenido de rPET.
Industria y regulación: de los pilotos a la implantación
En España, la Junta de Castilla-La Mancha ha emitido una declaración de impacto ambiental favorable para la planta de reciclaje de polímeros y valorización química que Piroplast Energy proyecta en el polígono La Nava (Puertollano). El complejo ocupará 34.771 m² y combinará reciclaje mecánico y piólisis para producir grasa/pellet reciclado, aceite pirolítico y black carbon. La materia prima incluirá residuos no peligrosos de origen agrario (por ejemplo, PE de acolchados e invernaderos) y PP de tuberías y canalizaciones, además de rechazos de refinería y ABS.
La capacidad máxima de tratamiento será de 72 toneladas diarias (unas 23.760 t/año). La promoción, declarada prioritaria, contempla una inversión de 18,55 millones de euros y la creación y mantenimiento de 63 empleos. Entre los hitos, se prevé el primer lavado y reciclaje en España de acolchados agrícolas a escala industrial y la piólisis de residuos plásticos procedentes de la refinería local. El esquema de proceso alimenta residuos sin clasificación fina a un reactor de piólisis a baja temperatura, seguido de filtrado, condensación y destilación para obtener fracciones aprovechables con control de emisiones.
En el plano regional, Chile muestra un mercado en expansión. El último estudio de ASIPLA cifra un crecimiento del 19% en reciclaje y valorización entre 2022 y 2024, hasta 127.177 toneladas. La tasa de reciclaje total alcanzó el 10,3%, y la de envases y embalajes se situó en el 13%. Por materiales, el polietileno concentró el 62%, el polipropileno el 20% y el PET el 14%, con una caída del PET en tóneles absolutos de alrededor del 33% respecto a 2022.
La capacidad instalada de reciclaje (pellets y escamas) aumentó un 30%, hasta unas 201.547 t/año, impulsada por nuevas máquinas y empresas atraídas por la Ley REP y la normativa de plásticos de un solo uso. El 88% del material reciclado provino de fuentes industriales y comerciales, frente al 12% domiciliario, que cayó un 22% hasta unas 14.675 t. Entre los destinos de las resinas recicladas destacan hogar (29%), agricultura y pesca (28%) y manufactura (21%). Barreras como la accesibilidad a puntos de reciclaje, la confianza en la cadena y la logística dispersa explican la menor aportación de los hogares, mientras que la regulación ha dinamizado la demanda de resina reciclada y, en particular, de botellas.
Este mosaico de avances tecnológicos, proyectos industriales y cambios normativos dibuja un rumbo claro: tratar mezclas complejas con mejor eficiencia, generar materias primas circulares y ampliar la escala con inversiones y reglas del juego adecuadas. Aún quedan asignaturas pendientes, desde elevar la recuperación domiciliaria hasta estabilizar el mercado del PET reciclado, pero la senda está trazada y la ventana de oportunidad es evidente.
