En Parc Sagunt II, la gigafactoría de celdas de batería de PowerCo avanza con hitos visibles y fechas fijadas: si no hay contratiempos, las primeras celdas saldrán en septiembre de 2026 y el ritmo estable se consolidará a lo largo de 2027. La planta nacerá enfocada a abastecer a Martorell y Landaben, con pedidos ya comprometidos para otros centros del Grupo Volkswagen en Europa.
Con una inversión global de 3.000 millones de euros, la compañía ha levantado en poco más de un año once edificios industriales y ha desplegado un modelo de construcción por bloques que permite acelerar la puesta en marcha. En el proyecto trabajan a diario unas 1.400 personas entre personal propio y contratas, y el objetivo es activar en 2026 un plan de incorporaciones para las áreas productivas.
Estado de las obras y calendario
El primer bloque productivo tendrá la obra civil concluida antes de Navidad, junto a los edificios logísticos de entrada (Inbound) y salida (Outbound). En este año se han colocado 1.235 pilares, se han utilizado más de 11.000 toneladas de acero estructural y 12.000 m2 de panel sándwich, y ya están en marcha el laboratorio de calidad, el centro energético y el edificio de recepción de camiones.
Para garantizar el entorno de fabricación, PowerCo ha confiado a K-Ensol la integración de salas blancas y secas, que sumarán 57.000 m2 distribuidos en 17 salas. En ellas se mantendrá una humedad inferior al 1% y una temperatura de 21°C, con deshumidificadores de gran capacidad y protocolos de acceso con duchas de aire, ya que polvo, agua y vapores pueden comprometer la calidad de las celdas.
El plan industrial prevé iniciar la instalación de equipos productivos a inicios de 2026, lanzar preseries en septiembre de 2026 y alcanzar un funcionamiento a velocidad de crucero durante 2027. La primera fase suma 20 GWh y está compuesta por dos bloques de 10 GWh; el segundo bloque arrancará en el primer semestre de 2027.
La construcción es secuencial por bloques para no depender del cierre de todo el complejo. En la obra se ha llegado a instalar una cementera propia para no tensionar el mercado local de hormigón, del que procede el 60% del material empleado, y la actividad diaria mueve alrededor de 350 camiones. En las oficinas técnicas, el inglés es la lengua vehicular entre equipos.
Capacidad, tecnología y flexibilidad
Cada bloque de 10 GWh está diseñado para producir en torno a 55.000 celdas diarias; con dos bloques, la cifra rozaría las 110.000 unidades día. Con un consumo medio de alrededor de 100 celdas por vehículo, el volumen permitirá atender la demanda de coches eléctricos que se ensamblarán en Martorell y Landaben y complementar a otras plantas europeas del grupo.
La gigafactoría comenzará con baterías LFP (litio-ferrofosfato) y dispone de arquitectura flexible para fabricar NMC. En horizonte de medio y largo plazo, la compañía contempla integrar iones de sodio y estado sólido sobre un formato de celda estandarizado dentro del consorcio.
Tras el ensamblaje, las celdas pasan a formación y envejecimiento durante 11 días con ciclos de carga y descarga en condiciones controladas, requisito para su liberación a logística de salida. La operación estará automatizada 24/7 en producción, con una flota de vehículos autónomos que moverá materiales en salas limpias.
Logística y conexión ferroviaria
El edificio de entrada logística (Inbound), de 25.000 m2, está dimensionado para gestionar más de 400 toneladas al día de materias primas, con 12.000 palets de capacidad y zonas de seguridad específicas para químicos y materiales sensibles. La planta trabajará con un stock medio de cuatro días y los envíos internos se realizarán por túneles aéreos con cintas hacia los edificios productivos.
PowerCo priorizará el ferrocarril siempre que sea viable, con un Outbound común para todas las fases y conexión directa a la estación intermodal que promueve Espais Econòmics Empresarials. La culminación del Corredor Mediterráneo en el tramo Castellón-Tarragona y la mejora del eje Sagunto-Cantábrico son críticas para enviar celdas de forma competitiva y reducir la huella de carbono.
La factoría está preparada para carretera y ferrocarril, pero la empresa insiste en el tren como columna vertebral logística. El diseño por fases elimina cuellos de botella: Inbound opera cinco días y tres turnos, mientras que producción funcionará 24/7, coordinando flujos y almacenes con software y guiado autónomo.
Empleo, proveedores y entorno
Actualmente hay 1.400 personas en obra (300 directas de PowerCo y unas 1.100 de contratas como Intercon, Cobra, Pavasal, Bertolín, FCC, San José u OHLA). A partir de enero, la compañía iniciará la selección de 500 operarios a lo largo de 2026 en producción, mantenimiento, calidad y logística, con formación específica y el soporte del futuro Battery Campus. A pleno rendimiento de la fase uno, la plantilla directa llegará a 1.600 empleos.
El complejo ocupa alrededor de 130 hectáreas (con espacio para hasta tres fases, equivalente a unos 162 campos de fútbol) y aspira a atraer un ecosistema de proveedores en Parc Sagunt II. Parte de la obra civil la realizan firmas valencianas (en torno al 35%), reforzando el anclaje local del proyecto.
En materia energética, PowerCo impulsa una planta fotovoltaica destinada a cubrir aproximadamente el 30% del consumo eléctrico. Tras descartar la alianza inicial, la empresa ha abierto un proceso competitivo para seleccionar nuevo operador del parque, mientras la administración autonómica avanza en los trámites de suelo.
La gigafactoría suministrará a Martorell y Landaben y atenderá pedidos de otras fábricas de Volkswagen en Europa, con la vista puesta en consolidar una cadena de valor europea de baterías más resiliente, competitiva e independiente.
El proyecto en Sagunto consolida su hoja de ruta: obras civiles del primer bloque rematadas antes de Navidad, integración de salas blancas y equipos a inicios de 2026, primeras celdas en septiembre de 2026 y rampa durante 2027, con empleo, logística ferroviaria y capacidad tecnológica como pilares para abastecer a España y al resto de Europa.