La vida útil de una batería de coche eléctrico se estima entre siete y diez años, y el parque móvil electrificado en España ya supera los 850.000 vehículos. A medida que estos componentes se acercan a su jubilación, el reto de gestionar cientos de miles de baterías se convierte en una prioridad industrial y medioambiental. No se trata solo de deshacerse de un residuo, sino de recuperar minerales críticos como el litio, el cobalto o el níquel, cuya demanda no deja de crecer.
En este contexto, varios equipos de investigación y empresas han presentado avances que prometen cambiar la forma de entender el reciclaje de baterías de litio. Desde métodos que regeneran electrodos sin destruirlos hasta plantas capaces de procesar decenas de miles de baterías al año, la economía circular empieza a tomar forma. La clave está en no perder el valor de los materiales y, si es posible, mejorarlo.
De LFP a LMFP: un salto de calidad en el reciclaje
Un equipo de la Universidad de California en San Diego ha desarrollado un sistema que convierte baterías LFP usadas en un material más avanzado, el LMFP (litio-manganeso-ferrofosfato). Las baterías LFP, presentes en modelos como el Tesla Model 3 de acceso o el BYD Atto 3, son populares por su bajo coste, su seguridad y su larga vida útil, pero tienen una densidad energética menor que las de níquel-manganeso-cobalto. El nuevo método permite superar esa limitación sin necesidad de partir de cero.
El proceso comienza desmontando el pack y separando el material activo del cátodo de la lámina de aluminio mediante agua y agitación mecánica. Tras secar y pulverizar el polvo resultante, se añaden sales de litio, manganeso y fosfato. El principal desafío era que las estructuras cristalinas del material original y los nuevos compuestos no eran compatibles, pero los investigadores crearon un compuesto intermedio que actúa como puente, permitiendo una distribución uniforme de los átomos durante el calentamiento. El resultado es un cátodo LMFP que ofrece hasta un 15% más de capacidad que el LFP original, manteniendo la misma seguridad y durabilidad.
Las pruebas se han realizado tanto en celdas de laboratorio como en celdas pouch, un formato cercano al comercial, y se ha demostrado que funciona con baterías de distintos fabricantes. El equipo ya ha producido varios kilogramos de material reciclado y el siguiente paso es afinar el proceso para la producción a gran escala. Este avance reduce el consumo energético y evita residuos agresivos, convirtiendo el reciclaje en una oportunidad industrial en lugar de un mero trámite ambiental.
Una planta pionera en España para reciclar baterías
Mientras la ciencia avanza en los laboratorios, la industria también se mueve. La compañía Urbaser ha iniciado la construcción de una planta pionera en Cubillos del Sil, en el Bierzo leonés, que podrá procesar hasta 200.000 baterías al año en su máxima capacidad. La instalación comenzará tratando 60.000 unidades, no solo de vehículos eléctricos, sino también de patinetes, ordenadores o teléfonos. Según la empresa, el objetivo es recuperar recursos estratégicos y garantizar el suministro de materias primas críticas en Europa.
La entidad Recyclia, que agrupa a fundaciones como Ecopilas, ha gestionado más de 520.000 toneladas de residuos eléctricos desde 2001. Sus estimaciones apuntan a que, para 2030, el reciclaje de baterías de coche en España podría aportar el 84% del litio y el 60% del cobalto necesarios para fabricar nuevas celdas. Eso permitiría fabricar 33.000 baterías nuevas solo con materiales recuperados, reduciendo la dependencia exterior de estos minerales.
Además, el reglamento europeo de baterías, vigente desde 2023, fija objetivos ambiciosos: en 2027 se deberían reciclar 50.000 toneladas de estos componentes, y se establecen cuotas obligatorias de contenido reciclado para 2030, como un 14% de litio, un 17% de manganeso y un 25% de cobalto. Actualmente, la tasa de reciclaje ronda el 5%, por lo que el camino por recorrer es enorme.
Regeneración directa de electrodos: otra vía prometedora
En la Universidad de Cornell han probado un enfoque diferente. En lugar de triturar los componentes, han desarrollado un baño electroquímico que regenera los electrodos usados y recupera hasta el 95% de la capacidad original de la batería. El método, llamado DEER, se centra en disolver la capa de interfase de electrolito sólido (SEI) que se acumula con los ciclos de carga y descarga y reduce el rendimiento.
Los investigadores abren la batería gastada, retiran los electrodos sin destruirlos y los colocan en una celda con una solución diseñada para eliminar esa capa bloqueante. Según los análisis técnicos y económicos, este proceso reduce el coste de fabricación de celdas recicladas en un 56% en comparación con los métodos tradicionales basados en calor y química líquida, además de consumir menos energía y generar menos emisiones. El siguiente paso es probar el método con baterías industriales y estudiar otros tipos de degradación.
La combinación de estas iniciativas –investigación de vanguardia y despliegue industrial– dibuja un panorama en el que el reciclaje de baterías se consolida como motor estratégico. Recuperar lo que ya está en la cadena, como señala Greenpeace, puede ahorrar 63 millones de toneladas de CO2 al reducir la necesidad de fabricar nuevas baterías desde cero. La clave está en que los métodos sean eficientes, escalables y, sobre todo, que permitan dar una segunda vida a unos componentes que aún tienen mucho que ofrecer.
