La industria del reciclaje de baterías vive un momento de ebullición. A las iniciativas de los grandes fabricantes de automóviles que buscan cerrar el ciclo de sus propias baterías de alta tensión se suman ahora las plantas de reciclaje que empiezan a surgir en España y Europa, con tecnologías que poco tienen que ver con los procesos tradicionales. El objetivo común: recuperar las materias primas críticas que contienen estos componentes, como el litio, el cobalto, el níquel y el manganeso, en lugar de depender de su extracción en terceros países. El sector se prepara para una avalancha de residuos que llegarán a lo largo de los próximos años, y las administraciones ya han puesto el marco legal para que esta industria no se quede atrás.
En este contexto, la Comisión Europea ha decidido mantener sin cambios los objetivos de reciclaje de baterías que fija el Reglamento de Pilas y Baterías. Tras una evaluación en profundidad del mercado y de las tecnologías disponibles, el Ejecutivo comunitario concluye que las metas actuales siguen siendo adecuadas, lo que ofrece certidumbre a un sector que aún está creciendo. Mientras tanto, la industria española se posiciona: Urbaser ha presentado la solicitud para una nueva planta en Zaragoza, BATTIA ha conseguido financiación para su proyecto en el País Vasco, y Alemania, con Porsche y cylib a la cabeza, demuestra que la tecnología de reciclaje ya es una realidad tangible.
Porsche y cylib fabrican una celda con cátodo 100% reciclado
El gigante alemán Porsche ha dado un paso significativo. La marca de Stuttgart, junto con su socio cylib, ha fabricado por primera vez celdas de batería cuyo cátodo procede íntegramente de material reciclado. Para ello, han utilizado materiales recuperados de sus propias baterías de alta tensión que ya habían llegado al final de su vida útil. Se trata de un hito tecnológico importante porque el cátodo es precisamente el electrodo donde se concentran los materiales más valiosos y escasos, como el litio, el cobalto, el níquel y el manganeso. Hasta ahora, la industria solía recuperar estos metales en fracciones para mezclarlos después con material virgen, pero en este caso el 100% del cátodo proviene de la recuperación.
El proyecto piloto de reciclaje de baterías de alta tensión de Porsche comenzó hace un año, y ya ha demostrado su viabilidad técnica. Las celdas fabricadas ahora se someterán a pruebas exhaustivas en condiciones reales de uso. Joachim Scharnagl, miembro del Consejo de Dirección de Porsche responsable de Compras, lo resume así: “Con celdas de batería hechas con materias primas totalmente recicladas hemos dado un paso tecnológico importante”. La compañía alemana, además, ha establecido un sistema de cuentas de material para garantizar la trazabilidad de los componentes reciclados, algo que será crucial cuando el pasaporte digital de batería sea obligatorio en la Unión Europea en febrero de 2027.
La CE mantiene los objetivos europeos de reciclaje
Precisamente en esa senda regulatoria es donde se enmarca la decisión de la Comisión Europea. El informe adoptado el pasado 11 de septiembre concluye que los objetivos actuales de eficiencia de reciclado y recuperación siguen siendo adecuados y no necesitan ser revisados por el momento. La evaluación se ha centrado en la evolución tecnológica de las baterías y en la disponibilidad de cobalto, cobre, plomo, litio y níquel. Y aunque no se plantean cambios, sí se subraya la necesidad de vigilar la evolución científica y los cambios del mercado para futuras revisiones.
Los números que maneja Bruselas son elocuentes. Desde el 31 de diciembre de 2025, la eficiencia mínima de reciclaje es del 75% para baterías de plomo-ácido y del 65% para baterías a base de litio. En 2030, subirá al 80% y al 70%, respectivamente. En cuanto a recuperación de materiales, para finales de 2027 el reciclaje debe alcanzar al menos el 90% de cobalto, cobre, plomo y níquel, y el 50% de litio. Y para 2031, las exigencias suben hasta el 95% para esos primeros cuatro materiales y el 80% para el litio. El Centro Común de Investigación (JRC) ha apoyado técnicamente esta evaluación, y la próxima revisión deberá llevarse a cabo, como máximo, antes del 18 de agosto de 2031.
BATTIA, la apuesta vasca que no genera black mass
Mientras tanto, en el País Vasco, la startup deeptech BATTIA avanza con paso firme. Nacida en 2025 como spin-off de los centros de investigación Ceit y Tekniker, acaba de obtener 7,8 millones de euros del programa RENOCICLA, impulsado por el IDAE dentro del Plan de Recuperación, Transformación y Resiliencia de la Unión Europea. La compañía proyecta construir una planta de reciclaje en Gipuzkoa para 2029, con una tecnología pionera que combina robótica avanzada, inteligencia artificial e hidrometalurgia sostenible. Su propuesta se basa en un desmantelado robótico autónomo que evita la producción de black mass, el polvo triturado que tradicionalmente se obtiene del tratamiento mecánico de las baterías.
Ese detalle no es menor. A partir del 9 de noviembre de 2026, la Decisión Delegada (UE) 2025/934 prohibe los traslados transfronterizos de black mass hacia países fuera de la OCDE, y obliga a que los centros de tratamiento garanticen una gestión segura de estos residuos. La compañía, que tiene previstas fases de expansión entre 2031 y 2035, quiere convertirse en un referente tecnológico en Europa. Su CEO, Álvaro Campuzano, lo tiene claro: el objetivo es “transformar conocimiento científico en capacidad productiva y desarrollar desde Gipuzkoa soluciones que permitan recuperar materiales críticos”. El proyecto ya cuenta con cartas de interés de actores industriales como la fábrica de Mercedes-Benz en Vitoria.
Urbaser proyecta una macroplanta en Zaragoza
En Aragón, Urbaser quiere dar un impulso a su capacidad de reciclaje de baterías de litio. La compañía ha presentado la solicitud para obtener la Autorización Ambiental Integrada de una nueva instalación en el polígono PTR López Soriano de Zaragoza, mediante la cual Urbaser impulsa en Zaragoza la mayor planta de reciclaje de este tipo. Esta planta, que será la segunda del grupo en la Península Ibérica tras la de Cubillos del Sil en León, tendrá capacidad para tratar hasta 36.000 toneladas de baterías anuales y contará con una ampliación de los códigos LER autorizados para manejar distintos tipos de pilas y acumuladores, incluidas las baterías de ion-litio.
Este proyecto llega en pleno auge del vehículo eléctrico y del almacenamiento energético, dos sectores que están disparando la generación de residuos de baterías. Hasta ahora, la limitada capacidad industrial en España ha obligado a gestionar estos residuos mediante traslados transfronterizos, una situación que la compañía quiere revertir. El plan de expansión de Urbaser no se queda aquí: ya trabaja en la ingeniería de una tercera planta en Castilla-La Mancha, y ha comenzado la búsqueda de terrenos en Portugal para ampliar su presencia operativa en la Península Ibérica.
El sector, en definitiva, afronta un triple reto: tecnológico, industrial y regulatorio. Por un lado, la innovación avanza con procesos de reciclaje que ya son capaces de recuperar el 100% de un cátodo sin recurrir a material virgen. Por otro, la industria se prepara para una demanda que en 2035 exigirá aumentar la capacidad de reciclaje en Europa en más de un millón de toneladas. Y todo ello bajo el paraguas de una normativa comunitaria que, al menos por ahora, se considera adecuada para acompañar este crecimiento sin asfixiar a un sector en plena efervescencia. Las señales, tanto desde Alemania como desde España, apuntan en la misma dirección: la economía circular de las baterías ya ha dejado de ser una promesa para convertirse en una realidad industrial en plena expansión.
